Konumunuza özel içerikleri görmek için başka bir dili seçin.
Dünyaca tanınmış üretim sistemleri uzmanı ve Toyota Üretim Sisteminin kurucularından Shigeo Shingo, bir fabrikaya yaptığı ziyaret esnasında, üretim alanında bulunan bir pankarta itiraz eder. Pankartta “Kayıpları ortadan kaldırın.” yazmaktadır.
İlk etapta, Shingo’ya eşlik eden fabrika yönetimi bu itiraza anlam veremez. Ancak Shingo sonrasında neden itiraz ettiğini açıklar. Kayıpları ortadan kaldırmak için önce onları bilmek gerektiğini, bu nedenle doğru sloganın “Kayıpları bul.” olması gerektiğini belirtir.
Peki kayıpları nasıl bulacağız? Buzdağımız ne kadar büyük? Gördüğümüz problemlerin yanında göremediklerimizin boyutu nedir? Problemlerimiz nerede?
Bu soruların cevabını bulmak için öncelikle makinelerimizin etkinlik ölçümünü doğru yapmalıyız. Bu nedenle kullandığımız verilerin doğruluğu kritik önem taşımaktadır. Veri toplama yöntemimizin doğru olması, etkinlik ölçümü için anahtar rol oynar. Bu veri toplama metodu, geleneksel form doldurma yöntemi ile yapılabileceği gibi, teknolojik altyapıya sahip trex gibi entegre veri toplama sistemleri ile de gerçekleştirilebilir. Çünkü doğru olmayan veriler ile yapılan ölçümler bizi sonuca ulaştırmaz; sadece zaman ve para kaybına neden olur.
“Kayıpları ortadan kaldırmak için öncelikle onları bilmek gerekir.”Shigeo Shingo Trex: Üretim alanından eş zamanlı veri toplamaya, diğer ERP sistemleriyle entegre çalışmaya olanak sağlayan bir veri toplama sistemidir.
“Kayıpları ortadan kaldırmak için öncelikle onları bilmek gerekir.”Shigeo Shingo
Trex: Üretim alanından eş zamanlı veri toplamaya, diğer ERP sistemleriyle entegre çalışmaya olanak sağlayan bir veri toplama sistemidir.
1960’larda TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Verimli Bakım) metodunun da kurucusu olan Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen OEE (Overall Equipment Effectiveness – Toplam Ekipman Etkinliği), Japon yönetim sistemlerinde kayıplara odaklanılmış en önemli performans göstergelerinden biridir. OEE, makinelerin duruşlarını, performanslarını ve kalite kayıplarını tek bir parametre ile ölçmek ve izlemek üzere geliştirilmiş matematiksel bir metottur. OEE, makinelerimizi ne kadar iyi ve etkin kullandığımızı bize gösterir. Bu göstergeyi tek bir makine için takip edebileceğimiz gibi, hat ya da bölüm için de değerlendirebiliriz. Hesap yöntemi net bir şekilde belirlenmiş olan OEE, tüm dünyada aynı şekilde hesaplanan ve aynı amaç için kullanılan önemli bir göstergedir. Bu gösterge ile şirketler;
Dünya çapındaki şirketlerin makine kullanım performansı OEE yöntemi ile ölçüldüğünde genellikle %50 civarındadır. Bu sonuç, makinelerin geri kalan %50 zamanının kullanılamadığını gösterir.
Kayıplarınızı azaltacak KAIZEN çalışmaları ile OEE oranını %60’a çıkartmak dahi, size ek bir yatırım yapmadan %20 kapasite artışı sağlar.
Uygulanabilen en iyi OEE değeri %85 olarak kabul edilmektedir ve bu seviyedeki şirketler “World Class” üretim yapan şirketler olarak anılır. Dünya standartlarında olan işletmeler, OEE performanslarını yükselterek kapasite ihtiyaçlarını karşılamaya çalışırlar. Bu sayede kendilerini ek yatırım, ek alan kullanımı, ek işçilik, fazla stok, fazla enerji kullanımı, kalitesizlik ve finansman maliyetlerinden korurlar.
OEE, kayıplara odaklanarak bu kayıpları azaltmayı hedefler. Kayıpları önceliklendirir ve doğru konularda KAIZEN yapılmasını sağlar. Makine performansınızı göstermenin yanı sıra, %100’den olan farkın hangi kayıplardan kaynaklandığını da ortaya koyar. OEE değerini düşüren ekipman kayıplarının nasıl sınıflandırıldığı aşağıdaki grafikte gösterilmiştir.
KAIZEN çalışmalarının etkili olması için kayıpların doğru tanımlanması ve anlaşılması çok önemlidir. Kapatma kaybı TEEP (Total Equipment Effectiveness Performance – Toplam Ekipman Etkinlik Performansı) hesaplanırken kullanılır. Bunun dışındaki 7 büyük kayıp ise OEE grafiklerinde açıkça gösterilir ve yapılan analizler sonucunda önceliklendirme yapılarak KAIZEN çalışmaları planlanır. Bazı iş alanlarında bu kayıpların hepsi bulunmayabilir. Burada önemli olan, kayıplarımızı doğru bir bakış açısıyla, doğru kayıp sınıfı başlığında tanımlamaktır. Örneğin; setup ve ayarlama süresi, ikmal-doldurma süresi ve makine hazırlık süreleri (ısınma) tamamen ortadan kaldırılamasa bile minimum seviyeye indirilebilir. Bu nedenle bu süreler plansız duruş sınıfında kabul edilmeli ve OEE hesabına bu şekilde dahil edilmelidir.
KAIZEN: Japoncada Kai: ‘değişim’ ve Zen: ‘daha iyi’ anlamına gelen iki kelimenin birleşiminden oluşan sürekli iyileştirme felsefesidir.
OEE hesabı, üretim tesisinin açık olduğu süreyi tanımlamakla başlar. Bu süreye “Takvim Süresi” denir. Takvim süresinden, önceden üretim yapılmaması planlanmış olan planlı duruşlar çıkartılarak “Planlanmış Üretim Süresi” elde edilir. Planlanmış üretim süresinden, üretim sırasında yaşanan ve önceden planlanmamış olan plansız duruşlar çıkartılarak “Çalışma Süresi” hesaplanır. Fiilen üretim yapılan kabul edilen çalışma süresinden, üretim hızını negatif yönde etkileyen ve teorik üretim hızından uzaklaşmaya neden olan hız kayıpları ile küçük duruşları çıkarttığımızda “Net Çalışma Süresi” bulunur. Net çalışma süresi içinde üretilen ürünlerden, aynı zaman diliminde ilk seferde doğru üretilemeyen ürünler için harcanan zaman dilimi çıkartıldığında “Etkin Çalışma Süresi” elde edilir.
OEE’yi anlık izleyebilmek, makinelerimizi nasıl kullandığımız hakkında detaylı bilgi ve zamanında müdahale imkanı sunar. Anlık izleme ve veri analizi için Trex yazılım ve otomasyon çözümleri kullanılabilir. Eğer bu tip çözümler kullanılamıyorsa manuel hesaplama ve takip dönemleri tanımlanabilir. Bu dönemler vardiya, gün, hafta veya ay gibi zaman dilimleri olabilir. En çok tavsiye edilen ve kullanılan zaman dilimi vardiyadır; ancak proses gereği günlük takip de yapılabilir. Ayrıca OEE, sadece bir zaman dilimi için değil, bir iş emri için de hesaplanabilir.
OEE değerini sürekli izlediğimizde, makine operatörlerinden üst düzey yöneticilere kadar her seviyede çalışan kişi, OEE değerine bakarak iyileştirme için KAIZEN konularını belirleyebilir. Ayrıca OEE değeri, yapılan KAIZEN çalışmalarının başarısını izlemek için de en iyi araçtır. OEE değerlerini takip ederken yazılım ve otomasyon çözümleri kullanılsa bile, OEE performans seviyemizi, hedef değere göre durumumuzu ve gidişatımızı görsel yönetim araçları ile paylaşmak, kolayca görülebilecek yerlerde sergilemek veya periyodik bilgilendirmeler yapmak OEE yönetimi açısından önemlidir.
OEE, etkin çalışma süresini maksimum yapmayı hedefler.
OEE hesabında şirketlerin bakış açısı çok önemlidir. Çünkü her şirket OEE hesaplarını kendi süreçleri ve kültürel geleneklerine göre şekillendirir ve şekillendirmelidir. Burada unutulmaması gereken, amacımızın ne olduğudur. Amacımız, suni olarak değerlerin yüksek çıkmasını sağlayıp problem yokmuş gibi davranmak mı, yoksa problemleri su yüzüne çıkararak onlara kalıcı önlemler alıp gerçek bir iyileşme mi sağlamaktır?
En tehlikeli kayıp türü, farkında olmadığımız, bilmediğimiz kayıp türüdür.– Shigeo Shingo
Kayıplarımızın farkında olmak için dikkat etmemiz gereken bazı noktalara işaret etmek istiyoruz.
Teorik çevrim hızlarını doğru bilmek, OEE hesaplaması için çok kritiktir. Yanlış teorik çevrim hızları belirlerseniz, makinelerinizde pek çok kayıp yaşanırken OEE değeriniz yüksek görünmeye devam edebilir. Teorik çevrim hızları makine, kalıp ve versiyon bazında farklılık gösterebilir. Hız kaybını ölçemiyor veya küçük duruşları kayıt altına alamıyorsanız, net çalışma süresini ve performans oranını hesaplamak için doğru teorik çevrim hızı verilerine ihtiyacınız vardır. Çünkü performans oranı hesabında teorik hız kullanılır.
Makine veya hattın teorik çevrim süresini doğru hesaplamak için çeşitli örnekleme ve ölçüm yöntemleri uygulanabilir. Makine ilk alındığında, makine üreticisi ya da üretim-bakım uzmanları teorik çevrim süresini belirlerler. Fakat bu süre makine ve kalıbın yıpranması, makinenin yaşı, soğutma suyu sıcaklığı, yapılan değişiklikler ve kullanılan hammadde gibi faktörlerden etkilenerek değişebilir. Bu nedenle teorik çevrim süresi yapılacak ölçümler ve uzman görüşleri alınarak tespit edilmelidir. Ölçümler makine sisteminden alınabileceği gibi, manuel olarak kronometre ile de yapılabilir. Bu ölçümleri ürün, makine ve hat bazında farklı zaman ve durumlarda yaparak teorik çevrim süresini hesaplayabilirsiniz. Bu değer tespit edilirken performans oranının %100’ü geçmemesine dikkat etmek gerekir.
Ürün çeşitliliği nedeniyle yaptığımız tüm setup ve ayarlar, OEE hesabında kayıp olarak nitelendirilir. Çünkü bu zaman aralığında değer yaratan bir faaliyet yerine, değer yaratmak için yapılan bir hazırlık faaliyeti yürütülmektedir. Bu faaliyetler üretim için gerekli işlemler olsa da sürelerinin azaltılabileceği unutulmamalıdır. Bu noktada SMED8 metodu, iyileştirme faaliyetleri için önemli bir araçtır. SMED teorisinde, setup sürelerinin 10 dakika altına düşürülmesi hedeflenir, ancak setup sürelerini azaltıcı her türlü faaliyet bu kapsamda değerlendirilebilir. Ayrıca kalite bileşeni ile SMED metodunun etkileşimi dikkate alınarak, ilk ürün onayı ve setup sonrası hemen seri üretime geçebilme konularında da KAIZEN çalışmaları yapılmalıdır.
Planlanmış üretim süresi içinde yapılması gereken bazı işlemler, bu süre dışında veya süreklilik arz eden problemler planlı duruş statüsünde gösteriliyor olabilir. Bu gösterimler neticesinde OEE değerleri olması gerekenden daha yüksek görünebilir.
2 vardiya çalışılan bir fabrikada, makine 3’üncü vardiya içinde veya çalışma olmayan hafta sonunda yeni ürün için hazırlanıyorsa, kullanılan zaman planlanmış üretim süresi dışında kalır.
10 makinesi olan bir tesiste 8 makine çalışıyor, diğer 2 makine kapalı. Yeni ürün için kapalı makinelerden birini hazırlatıyorsanız, bu hazırlık işlemi için ayrılan süre yine planlanmış üretim süresi dışında kalır.
2. vardiya için üretim planlanmış bir makine, üretim sırasında arızalanıp üretim yarıda kesilmiş olabilir. Makine yedek parça probleminden dolayı uzun süre üretime teslim edilemez ve kapalı kalırsa, bu duruma “bakım planlandı” diyerek kaybı planlı duruş hanesine yazmak, gerçek kayıpları gizlemek olacaktır.
Bazı işletme ve proseslerde, bazı makineler çalışanların dönüşümlü olarak çalışması sayesinde yemek ve molalarda da çalışmaktadır. Bu durumda OEE değerini yemek ve mola duruşu varmış gibi hesaplamak, kayıpları gizlemek için uydurulmuş bir yöntem haline gelir.
Kapatma kayıpları, kayıp olarak görülmesine rağmen OEE hesaplarına dahil edilmez. Bu kayıpların giderilmesi için sahada çalışanların yapabileceği bir şey yoktur.
Örneğin;
Amacımız, OEE değerini suni olarak yükselterek kendimizi kandırmak olmadığından, bu durumlara mutlaka dikkat etmeliyiz. Aksi halde aşağıdaki sorunlarla karşılaşırız:
Gerçek nedenleri, harcanan sürelerle birlikte veri tabanına kaydettiğimiz sürece OEE hesaplamalarında hata yapmayız. Kayıpların detaylı ve doğru şekilde incelenmesi, doğru sınıflandırma ve tanımlama ile mümkündür. Eğer hatalı veya eksik tanımlama yaparsak KAIZEN konularının seçiminde yanlış yönlendiriliriz.
Hiçbir şey zor değildir, yalnız onu ufak parçalara bölmesini bilelim.– Henry FORD
Kalıp arıza oranı yüksek ise makine arıza tanımı altından çıkartıp ayrı olarak “kalıp arıza” tanımı ile izlemeliyiz.
Ham madde ile ilgili, fabrikada hiç stok yok ve planlama önceden bilgi verip makinenizi kapattırdıysa, bu durum planlı duruş olarak kabul edilir ve kapalı kaldığı süre OEE hesabına dahil edilmez. Fakat stok hatası nedeniyle habersiz duruş yaşanıyorsa, gerekli organizasyon yapılana kadar geçen süre plansız duruş (boş bekleme veya ikmal doldurma) olarak OEE hesabına dahil edilmelidir.
Depoda stok var, ancak servis edilmesi veya hammadde hazırlığının yapılması bekleniyorsa bu durum plansız duruş (ikmal ve doldurma) olarak OEE hesabına dahil edilmeli ve ikmal-doldurma süresinin kısaltılması için KAIZEN çalışmaları yapılmalıdır.
Bazı durumlarda bakım veya kalıphane personelinin arızaya müdahale etmesi beklenir. Bu süre arıza onarım süresinden ayrı takip edilmeli ve plansız duruş (boş bekleme) olarak kayıt altına alınmalıdır.
Kalite bileşeni hesabında dikkat edilmesi gereken nokta, ilk seferde doğru üretim oranıdır. İlk seferde doğru üretilmeyen ürünler için harcanan zaman, işçilik ve hammadde tamamıyla kayıp olarak değerlendirilmelidir.
Yukarıdaki üretim bilgilerine göre OEE kalite bileşenini hesaplayacak olursak, ilk seferde doğru üretilen adet; = 480 – (30 + 20 + 33) = 397 adet OEE kalite bileşeni; = (397 / 480) x 100 = %82,7
OEE değeri tek başına ele alındığında yanıltıcı olabilir. Örneğin aşağıdaki tabloya bakınız:
Sadece OEE değerine baktığımızda 1. makineyi daha başarılı görürüz; fakat kalite oranına baktığımızda 3 puanlık bir kötüleşme olduğunu fark ederiz. OEE’nin daha iyi çıkmasını kullanılabilirlik oranındaki artış sağlamıştır. Bu nedenle tek başına OEE değerine bakmak yeterli değildir. Kayıpları detaylı incelemeliyiz. Pek çok farklı makine parkı ve prosese sahip bir tesisin OEE’sini tek bir değerle ifade etmek de yanıltıcı olacaktır. Bunun yerine, aynı veya benzer tip makine ve ekipmanlara sahip bölümlerin OEE değerlerini takip etmek daha doğru bir yaklaşımdır.
Bir makina parkının OEE’si aşağıdaki yöntemlerle oluşturulabilir:
OEE değerinin bir üretim göstergesi olduğu unutulmamalıdır. OEE değeri çalışanların verimini göstermez, sadece makine veya ekipmanların etkinliğine odaklanır. OEE değeri bir suçlama aracı olarak kullanılmamalıdır. Aksi takdirde çalışanlar kendilerini savunma amacıyla kayıpları gizleme psikolojisine girebilir.
OEE değeri için olması gereken bir standarttan bahsetmek zordur; ancak uzman görüşlerine göre %85 değeri yüksek bir performans olarak kabul edilir. Sektörel farklılıklar bu değeri değiştirebilir. Teorik olarak %85’lik değere aşağıdaki bileşen değerleriyle ulaşmak mümkündür:
• Kullanabilirlik: %90 • Performans: %95 • Kalite: %99,5
Başlangıçta %30 – %60 aralığında seyreden OEE değerlerini, iyileştirme çalışmaları ile %85 seviyesine çıkarmak mümkündür. OEE değeri %50 olan bir şirket, %85 değerine ulaştığında %70 kapasite artışı sağlamış olur. OEE değerlerinin sistematik olarak yükseltilmesi ve kalıcılığın sağlanması için bazı yöntemleri şirket kültürünüzün parçası haline getirmelisiniz. OEE değerlerini geliştirmek için aşağıdaki yol haritasını izleyebilirsiniz: