Konumunuza özel içerikleri görmek için başka bir dili seçin.
Sürekli iyileştirme prensibini benimseyen ve iş yapış biçimini şirket kültürünün bir parçası haline getiren firmalarda, 5S metodunun uygulandığını sıkça gözlemleriz. 5S'in uygulanması oldukça basit görünse de, bu metodun sürekliliği ve şirket kültürü haline getirilmesi, sabır ve disiplin gerektirir. İlk bakışta, düzenli çalışma alanları, temiz makineler ve üretim bölgeleri, zemin ve duvarlarda yapılan renkli işaretlemeler gibi görünebilir. Ancak, 5S metodunu bu unsurların ötesinde değerlendirmek önemlidir. 5S, şirket disiplinini artırma, kültür değişimini sağlama, farkındalık yaratma ve çalışma tarzını iyileştirme perspektifinde kritik bir rol oynar. Diğer araç ve yöntemleri 5S metodundan ayrı düşünmek, yapılan iyileştirmelerin sürdürülebilirliğini zorlaştıracaktır. 5S metodunu, tüm iyileştirme ve geliştirme faaliyetlerini destekleyen bir unsur olarak görmeli ve 5S ile diğer metodlar arasındaki aşağıdaki ilişkileri unutmamalıyız;
SMED (Single-Minute Exchange of Die) yöntemi, üretim süreçlerinde kalıp değişim sürelerini minimize etmeyi hedefler. Zamanın aleyhimize işlediği kalıp değişimleri sırasında, gerekli malzeme veya ekipmanı bulamamak ya da makineyi durdurduğumuz anda ürün ayar parametresinin seviyesini gösteren bir gösterge veya işaretlememizin olmaması, kaybedeceğimiz zamanı artırır. 5S metodunun uygulanmasıyla, malzemelerin ve ekipmanların düzenli bir şekilde yerleştirilmesi ve etiketlenmesi, kalıp değişim sürelerini önemli ölçüde kısaltır. Bu da üretim verimliliğini artırırken, makine duruş sürelerini azaltır ve maliyetleri düşürür.
İş ve çevre güvenliği, birbirini tamamlayan iki önemli kültürü içerir. Çalışma ortamının iyileştirilmesi, ergonomik düzenlemeler, renklerin ve sembollerin etkili kullanımı gibi unsurlar, iş güvenliğini artırmanın yanı sıra çevresel riskleri de minimize eder. 5S, bu unsurları destekleyen en önemli araçlardan biridir. Düzenli ve temiz bir çalışma ortamı, kazaların önlenmesine ve çalışanların sağlığının korunmasına yardımcı olur. Ayrıca, çevre dostu uygulamaların benimsenmesi, şirketin sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşmasını sağlar.
Otonom bakım, makinelerin ve ekipmanların günlük bakım ve kontrolünün operatörler tarafından gerçekleştirilmesini sağlar. Anormal durumların tespit edilip önlemlerin alındığı bir sistemde, neyin anormal olduğunu ayırt edebilmek kritik öneme sahiptir. 5S metodunun uygulanması, ekipmanların düzenli temizlenmesi ve bakımlarının yapılmasını teşvik eder. Bu sayede, operatörler makinelerin performansını daha iyi izleyebilir ve potansiyel sorunları erken aşamada tespit ederek müdahale edebilirler.
Yerinde kalite kontrol, üretim sürecinde hataların anında tespit edilmesini ve düzeltilmesini sağlar. Yanlış tanımlanmış raflardan yanlış barkodların ürünlere gitmesi, makinelerde yanlış ürün kalıplarının kullanılması veya tanımlanmamış ölçüm aletlerinin kullanılması gibi durumlar, kalite kontrolünü olumsuz etkileyebilir. 5S metodunun uygulanmasıyla, ürünlerin ve malzemelerin düzenli bir şekilde yerleştirilmesi ve etiketlenmesi, bu tür hataların önüne geçilmesini sağlar. Böylece, ürün kalitesi artırılır ve müşteri memnuniyeti sağlanır.
Kaizen, sürekli iyileştirme felsefesinin temelini oluşturur. Kaizen çalışmaları sonucunda gerçekleştirilen iyileştirme faaliyetlerinin görsel destekle yapılmaması ve günlük 5S faaliyetleri sırasında iyileştirmeye yönelik geri bildirim göstergelerinin bulunmaması, süreçlerin verimliliğini azaltabilir. 5S metodunun uygulanması, kaizen çalışmalarını görsel unsurlarla destekler ve iyileştirmelerin sürekli olarak izlenmesini sağlar. Bu da işletmenin genel performansını artırır ve rekabet gücünü yükseltir.
Saha yönetimi, üretim alanlarının etkili bir şekilde yönetilmesini sağlar. Standartları belirlenmemiş panolar, düzensiz zemin ve makine işaretlemeleri, standart dışı tanımlamalar zaman ve ürün kayıplarına neden olabilir. 5S metodunun uygulanmasıyla, saha yönetimi daha etkili hale gelir. İşaretlemelerin düzenli ve anlaşılır olması, çalışanların işlerini daha hızlı ve hatasız yapmalarını sağlar. Ayrıca, standartların belirlenmesi ve uygulanması, saha yönetiminin sürdürülebilirliğini artırır.
Hemen hemen herkesin aklında 5S’in farklı anlamları vardır. Kimisine göre sadece bir telefon modeli, kimisine göre bir film repliği ya da evliliğin olmazsa olmaz anahtar öğeleridir. Japon kültüründe ise 5S, bir yaşam tarzını temsil eder. Küçük yaşlardan itibaren sahiplenme duygusuyla kendi hayatlarına, yaşam alanlarına ve diğer insanlara saygı duymayı öğrenen Japonlar, 5S’i günlük yaşamlarında uyguladıkları ve iş sahasında endüstriyel anlamda benimsedikleri bir metot olarak kullanırlar.
Diğer bir deyişle, Japonca kökenli kelimelerin birleşimiyle oluşturulan 5S, düzeni teşvik eden ve zamanla şirketler tarafından felsefe olarak benimsenmesi gereken bir düzen haritasıdır. 5S, iş yerlerinde düzen, temizlik ve disiplinin sağlanması yoluyla verimliliği artırmayı hedefler. Bu metod, çalışanların işlerini daha etkili bir şekilde yapmalarına olanak tanırken, aynı zamanda iş güvenliğini de artırır.
İyi bir 5S uygulamasının bulunduğu bir üretim şirketinde, eksik sevkiyat, karmaşık stoklar ve stok fazlası ürünler olmazken, ofiste kullanılmayan malzemeler ayıklanır, belgeleri bulma süreleri kısalır ve değerli alanlar korunur. Sonunda, ilk 4S’i korumak gurur meselesi haline gelir ve ne olursa olsun disiplin sürdürülür. - Koji SUZUKİ
İyi bir 5S uygulamasının bulunduğu bir üretim şirketinde, eksik sevkiyat, karmaşık stoklar ve stok fazlası ürünler olmazken, ofiste kullanılmayan malzemeler ayıklanır, belgeleri bulma süreleri kısalır ve değerli alanlar korunur. Sonunda, ilk 4S’i korumak gurur meselesi haline gelir ve ne olursa olsun disiplin sürdürülür.
- Koji SUZUKİ
5S metodunu üretim alanlarında, montaj hatlarında, ofislerde, akışkan hatlarında, ortak kullanım alanlarında, depolarda, servis alanlarında ve hatta evinizde bile uygulayabilirsiniz. Bu metod, her türlü çalışma ortamında düzeni ve verimliliği artırmak için etkili bir araçtır.
İyileştirmenin gerçekleştirileceği alanın seçildiği, iyileştirme ekibinin organize edildiği ve ekibe 5S eğitiminin verildiği başlangıç aşamasıdır. Bu aşama, projenin başarısı için kritik öneme sahiptir çünkü doğru hazırlık, sonraki adımların etkin bir şekilde uygulanmasını sağlar.
Gerekli olan ile gereksiz olanın ayrıldığı, gereksizlerin karar beklediği ve gerekli olanların düzenleme için ayrıldığı aşamadır. Bu adım, çalışma alanındaki verimsizlikleri ortadan kaldırmak ve sadece gerekli malzemelerin bulunmasını sağlamak için kritik öneme sahiptir.
Gerekli olan her şeye kolay ve hızlı erişim sağlayacak, zaman ve hareket tasarrufu sunacak, hata yapmayı önleyici çözümlerin bulunduğu aşamadır. Bu aşamada, malzemelerin mantıklı bir şekilde yerleştirilmesi ve işaretlenmesi sağlanır.
Başlangıç temizliği ile ortamın en iyi hale getirilmesi, kirlilik kaynaklarının tespit edilmesi ve tekrar eski haline dönmemesi için aksiyon alınan aşamadır. Bu adım, iş yerinde hijyenin sağlanması ve çalışanların sağlığının korunması açısından önemlidir.
Standartların oluşturulduğu, sistemin sürekliliğinin sağlanması için gerekli kontrol ve uygulamaların planlandığı ve hayata geçirildiği aşamadır. Bu adım, 5S metodunun uzun vadede sürdürülebilir olmasını sağlar.
Sonuçların takip edildiği, standartların geliştirildiği ve sürekli iyileştirmenin sürdüğü aşamadır. Bu aşama, 5S metodunun günlük iş yapış şeklinin bir parçası haline gelmesini sağlar.
Projenin ilk aşaması olan hazırlık adımı, sürekli iyileştirme sürecindeki planlama aşaması olarak tanımlanabilir. (Bakınız: Odaklanılmış İyileştirme Yol Haritası) Bu aşamada;
5S uygulamaya yeni başlayan işletmeler için, çalışmanın yapılacağı alan seçilirken öğrenme sürecini pekiştirecek, 5S araçlarını etkin kullanabilecek ve proje sonunda farkındalık yaratabilecek bir alan seçmek önemlidir. İlk çalışma için danışmanlık desteği almak, 5S kültürünün yaygınlaştırılmasında ve ekip motivasyonunun yüksek tutulmasında faydalı olabilir.
Ayıklama öncesi çalışma alanımız yukarıdaki çizim kadar olmasa da benzer problemleri barındırmaktadır. Çizime sadece 30 saniye bakmamız, bu alana neden 5S metodunun uygulanması gerektiği hakkında en az 10 ipucu verecektir. Bulgularınızı bir kağıda not edebilirsiniz.
Ayıklama adımında amaç, alanda gereksiz bulunan her şeyi çalışma alanından uzaklaştırmaktır. Gereksiz malzemeler nedeniyle aktif çalışma alanında oluşan karmaşa, değersiz işlere (kayıp veya israf) yol açar ve sonuç olarak verimsizlik ortaya çıkar.
Ayıklama adımında Kırmızı Etiket tekniği kullanılarak, alandaki gerekli ve gereksiz olanlar ayrılır ve gereksiz olanlar sorgulanmak üzere kayıt altına alınır. Kırmızı etiketleme yaparken standartlarımızı belirlemeliyiz. Bu standartlara göre değerlendirme yaparak etiketleme kararını veririz. ? Son bir ay içinde kullanıldı mı? ? Acil durumlarda mı kullanılacak? ? Doğru yer burası mı? ? Bu miktarda mı bulunması gerekiyor?
Düzenleme adımıyla hedeflenen, ihtiyaç duyulan malzemelere herkesin hızlı ve kolay erişimini sağlamaktır. Bu aşamada iş ve çevre güvenliği, ergonomi ve maliyet unsurları göz önünde bulundurularak iyileştirmeler yapılmalıdır. Düzenleme çalışmalarında şu adımlar izlenebilir:
İşaretlemeler ve tanımlamalar ayırt edilebilir renkler kullanılarak makina, tezgah veya stok alanlarına uygulanabilir. Her makine, ekipman ve malzemenin yerleri belirlenirken kullanım sıklıkları dikkate alınmalıdır.
Düzenleme yapılırken ergonomi ve malzeme özellikleri göz önünde bulundurulmalıdır. Örneğin, raf düzenlemesinde ağır malzemeler alt raflara ve ekipmanla taşınabilecek konumlara, hafif malzemeler ise üst raflara yerleştirilebilir. Malzemelerin yanıcılık, parlama, reaksiyona girme ve acil durumlarda risk oluşturma gibi özelliklerine göre düzenleme yapılmalıdır. Tanımlanan malzemeler sürekli kullanılıyorsa, kullanım hızlarına göre minimum ve maksimum stok miktarları belirlenmeli ve bu miktarlara uygun uyarıcı işaretlemeler yapılmalıdır. Yapılan değişiklikler ve iyileştirmeler Önce-Sonra Kaizen formu ile kayıt altına alınmalıdır. Bu kayıt, yapılan değişikliği net görmemizi ve işletmenin bilgi birikimini arşivlemesini sağlar.
Kirlilik, makinelerin arızalanmasına, güvensiz çalışma ortamına, ürün kalitesinin düşmesine ve çalışan motivasyonunun azalmasına neden olur. İş ortamını evimiz gibi düzenli ve temiz tutamasak da bu seviyeye yakın bir konuma getirebiliriz. Bu adımda amacımız, çalışma alanında insanları, ürünleri ve makineleri iş güvenliği, hijyen ve kalite güvenliği açısından korumaktır. Başka bir deyişle, yaşanabilir ve çalışılabilir ortamlar yaratmaktır. Temizlik adımında;
5S çalışmasının yapıldığı alan, proje ekibi ve destek katılımcılarının yardımıyla temizlenir. Amaç, birikmiş kirliliği ortamdan kaldırmak, erişilmesi zor noktaları ve kirlilik kaynaklarını tespit etmektir. Temizliğin ekip tarafından yapılması, sahiplenme duygusunu geliştirir ve problemlerin yerinde tespit edilmesini sağlar.
Temizlik sırasında tespit edilen, erişilmesi ve müdahale edilmesi zor bölgelerde iyileştirme çalışmaları organize edilerek, kirlilik yaratan noktalara karşı önlemler alınmalıdır. Bu sayede, benzer kirliliklerin tekrar oluşması engellenir ve çalışma ortamının temizliği sürekli hale getirilir.
Kaynağında yok edilemeyen kirliliklerin ortamı daha da kötüleştirmemesi için periyodik temizlik yapılmalıdır. Bu amaçla 5N1K metoduna uygun temizlik standartları oluşturulur. Standartlar, makine, ekipman, alan ve prosese göre farklılık gösterebilir. Standartlar belirlenirken 5N1K metoduna göre;
Standartlaştırma aşaması, ilk üç adımın kurallarını belirlediğimiz, geriye dönüşün önlendiği ve sistemin sürekli kendini yenilediği ve geliştirdiği aşamadır. İlk üç adımın koruması için kritik öneme sahiptir. Bu aşamada, belirlenen ilk üç adımın sürekliliği sağlanır. Standartlaştırma, 5S metodunun uzun vadede sürdürülebilir olmasını ve tüm çalışanlar tarafından benimsenmesini sağlar.
Gereksiz malzemelerin çalışma alanına girmesi engellenir ve ayıklama adımının gerekliliği sağlanır. Bu sayede, çalışma alanında sadece gerekli malzemeler bulunur ve verimlilik artırılır.
Belirlenen düzene uyum sağlanır, durması gereken her şey tanımlanan ve istenilen miktarda yerinde tutulur, düzenin bozulmasına izin verilmez. Bu adım, iş yerindeki düzenin korunmasını ve verimliliğin sürdürülebilir olmasını sağlar.
Kirliliği engelleyici çözümler geliştirilir ve belirlenen temizlik standartlarına ve periyotlarına uyularak geri dönüş önlenir. Bu sayede, iş yerinde sürekli temiz ve düzenli bir ortam sağlanır.
Çalışanların önleyici faaliyetleri gerçekleştirebilmeleri için onlara yeterli zaman tanınmalı ve standartlar bu zaman dilimlerinde uygulanabilir hale getirilmelidir. İş başlangıç ve bitişlerinde, önceden belirlenmiş çizelgelere göre çalışma ortamının düzeni sağlanmalı ve temizliği yapılmalıdır. Ayrıca, bu faaliyetlerin çalışma süresinden fazla harcanmaması için standart faaliyetler sistematik olarak minimum süreyle fakat etkin bir şekilde gerçekleştirilmelidir.
Disiplin aşamasında sistemi canlı tutmak, çalışan motivasyonunu artırmak ve sistemi kendi kendini kontrol eden bir hale getirmek, 5S’in sürdürülebilirliği ve gerçek bir kültür haline gelmesi için önemlidir. Bunu sağlamak için çeşitli özel uygulamalar ve standartlar geliştirilebilir. Örneğin;
İş güvenliği ve işçi sağlığına yönelik çalışmaların yapıldığı, daha iyi ve güvenli bir çalışma ortamının oluşturulduğu 5S çalışmalarının ardından, işletmeler “0” sıfır iş kazası hedefine daha kolay ulaşma şansı yakalarlar. Ayrıca, 5S çalışmaları ile çevre konularında, atık yönetimi ve atık oluşumunu azaltıcı önlemlerle çevresel göstergeler de olumlu yönde etkilenir. Bu da şirketin sürdürülebilirlik hedeflerine ulaşmasını sağlar ve çevreye duyarlı bir imaj oluşturur.
Arızalara neden olan kirlilik kaynaklarına çözümler bulununca, makine veya ekipmanların çalışma saatleri uzar. Zamanla arıza oranlarının azaldığı, bakım faaliyetlerinde kirlilik kaynaklı zorlukların ve zaman kaybının azaldığı görülür. Makine verimliliği artar ve arıza oranları düşer. Otonom ve planlı bakım çalışmaları için hazırlık aşaması olan 5S, bu metodların uygulanmasına olanak tanır. Böylece, üretim süreçlerinde kesintisiz ve verimli bir iş akışı sağlanır.
Ürüne temas eden noktaların daha güvenilir olduğu ortamlar yaratılır. Arıza ve duruş sıklıklarının azalması, ıskarta, ikinci kalite ve yeniden işleme oranlarının düşmesi sağlanır. Düzenli alanlarda ürün malzemelerinin karıştırılması önlenir ve yanlış ürün konfigürasyonlarının önüne geçilir. Görsel destekli ortamlar sayesinde hataya yol açacak nedenler kolayca fark edilir ve kalite iyileştirmeleri gerçekleşir. Bu da müşteri memnuniyetini artırır ve marka itibarını güçlendirir.
Beklemelere neden olan arama kayıpları, düzensiz dolap ve raf düzenleri, gereksiz stoklamalar nedeniyle malzeme beklemeleri gibi faktörler minimize edilir veya ortadan kaldırılır. Stokların ve stok alanlarının kontrol edilebilirliği artırılır. Bu sayede, üretim süreçlerinde aksama yaşanmaz ve müşteri taleplerine hızlı bir şekilde cevap verilebilir. Ayrıca, stok yönetimi daha etkin hale gelir ve maliyetler düşer.
Ürün geçişlerinde zaman kaybını azaltacak düzenlemeler ve akışlar oluşturulur. Değişim sonrası ilk denemede doğru ürünü daha hızlı ve az hatalı üretmeye yönelik organizasyonel ve makine temizliği çözümleri geliştirilir. Bu sayede ürün değişim sürelerinde azalmalar gözlemlenir ve üretim süreçleri daha esnek hale gelir. Böylece, müşteri taleplerine daha hızlı ve etkin bir şekilde yanıt verilebilir.
Faaliyetlerin istikrarlı bir şekilde devam etmesi ve diğer araçlarla desteklenerek yürütülmesi, işletmenin iş yapış tarzının olumlu yönde değişmesine olanak tanır. Çalışanların katılımının sağlanması ve ortam şartlarının iyileşmesi ile motivasyonları yükselir, işletme, çalışma ortamı ve makineler üzerindeki sahiplenme duygusu artar. Sürekli iyileştirme çalışmalarına başlangıç noktası ve örnek teşkil eder. İyileştirme çalışmalarının sonuçlarını görmenin ve farkındalık yaratmanın en kolay yollarından biridir ve duyu organlarımıza hitap ettiği için en etkili yöntemler arasındadır. Kısaca, 5S dönüşümün başladığı yerdir.